Технологија на топење
Во моментов, топењето на производи за преработка на бакар генерално се користи во индукциска печка за топење, а исто така се користи и топење во реверберативна печка и топење во шахтна печка.
Топењето со индукциска печка е погодно за сите видови бакар и легури на бакар, и има карактеристики на чисто топење и обезбедување на квалитетот на стопената маса. Според структурата на печката, индукциските печки се поделени на индукциски печки со јадро и индукциски печки без јадро. Индукциската печка со јадро има карактеристики на висока производствена ефикасност и висока термичка ефикасност, и е погодна за континуирано топење на еден вид бакарни и легури на бакар, како што се црвен бакар и месинг. Индукциската печка без јадро има карактеристики на брза брзина на загревање и лесна замена на видовите легури. Погодна е за топење бакар и легури на бакар со висока точка на топење и разни видови, како што се бронза и купроникел.
Вакуум индукциска печка е индукциска печка опремена со вакуумски систем, погодна за топење бакар и бакарни легури кои лесно се вдишуваат и оксидираат, како што се безкислороден бакар, берилиумска бронза, циркониумска бронза, магнезиумска бронза итн. за електричен вакуум.
Топењето во реверберативна печка може да рафинира и отстрани нечистотии од стопената маса, и главно се користи за топење на старо бакарно железо. Окнатата печка е еден вид печка за брзо континуирано топење, која има предности како висока термичка ефикасност, висока брзина на топење и практично исклучување на печката. Може да се контролира; нема процес на рафинирање, па затоа огромното мнозинство суровини треба да бидат катоден бакар. Окнатата печка генерално се користи со машини за континуирано леење за континуирано леење, а може да се користи и со печки за држење за полуконтинуирано леење.
Трендот на развој на технологијата за производство на топење бакар главно се рефлектира во намалувањето на загубите на суровини при горење, намалувањето на оксидацијата и вдишувањето на стопената маса, подобрувањето на квалитетот на стопената маса и усвојувањето на висока ефикасност (стапката на топење на индукциската печка е поголема од 10 t/h), големи размери (капацитетот на индукциската печка може да биде поголем од 35 t/сет), долг век на траење (животот на облогата е од 1 до 2 години) и заштеда на енергија (потрошувачката на енергија на индукциската печка е помала од 360 kW h/t), печката за задржување е опремена со уред за дегасирање (дегасирање на CO2 гас), а индукциската печка има структура за прскање, електричната контролна опрема користи двонасочно тиристорско плус напојување со конверзија на фреквенција, претходно загревање на печката, систем за следење и аларм на состојбата на печката и огноотпорното температурно поле, печката за задржување е опремена со уред за мерење, а контролата на температурата е попрецизна.
Опрема за производство - линија за сечење
Линијата за производство на ролни од бакарни ленти е континуирана линија за сечење и сечење која ја проширува широката намотка преку расклопувачот, ја сече намотката на потребната ширина преку машината за сечење и ја премотува во неколку намотки преку намотувачот. (Регалка за складирање) Користете кран за складирање на ролните на решетката за складирање.
↓
(Вагон за товарење) Користете ја количката за полнење за рачно да ја ставите ролната со материјал на барабанот за одмотување и да ја затегнете.
↓
(Одмотувач и валјак против олабавување) Одмотајте ја намотката со помош на водилката за отварање и валјакот за притисок
↓
(NO·1 јамка и свиткувачки мост) складирање и бафер
↓
(Водилка за рабови и уред за валјак за притискање) Вертикалните валјаци го водат листот во валјаците за притискање за да се спречи отстапување, ширината и позиционирањето на валјакот за вертикално водење се прилагодливи.
↓
(Машина за сечење) влегува во машината за сечење за позиционирање и сечење
↓
(Брзо менувачко ротирачко седиште) Замена на група алатки
↓
(Уред за намотување на отпад) Исечете го отпадот
↓(Табела за водилка на крајот на излезот и затворач на опашката на намотката) Воведување на јамката NO.2
↓
(нишачки мост и јамка NO.2) складирање на материјал и елиминирање на разликата во дебелината
↓
(Уред за одвојување на затегнатоста на плочата и експанзијата на воздухот) обезбедуваат сила на затегнување, одвојување на плочата и ременот
↓
(Ножичка за сечење, уред за мерење на должина на управувачот и табела за водење) мерење на должина, сегментација на намотка со фиксна должина, водилка за навојување на лента
↓
(намотувач, уред за одвојување, уред за плоча за туркање) лента за одвојување, намотување
↓
(камион за истовар, пакување) истовар и пакување со бакарна лента
Технологија на топло валање
Топлото валање главно се користи за валање на прачки од инготи за производство на лимови, ленти и фолии.
Спецификациите на инготите за валање на прачки треба да земат предвид фактори како што се разновидноста на производот, обемот на производство, методот на леење итн., и се поврзани со условите на опремата за валање (како што се отворот на ролната, дијаметарот на ролната, дозволениот притисок на валање, моќноста на моторот и должината на масата на ролерот) итн. Општо земено, односот помеѓу дебелината на инготот и дијаметарот на ролната е 1: (3,5~7): ширината е обично еднаква или неколку пати поголема од ширината на готовиот производ, а ширината и количината на кастрење треба правилно да се земат предвид. Општо земено, ширината на плочата треба да биде 80% од должината на телото на ролната. Должината на инготот треба разумно да се земе предвид според условите на производство. Општо земено, под претпоставка дека конечната температура на валање на топло валање може да се контролира, колку е подолг инготот, толку е поголема ефикасноста и приносот на производството.
Спецификациите на инготите на малите и средни погони за преработка на бакар се генерално (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, а тежината на инготот е 1,5 ~ 3 t; спецификациите на инготите на големите погони за преработка на бакар се генерално (150~250) mm × (630~1250) mm × (2400~8000) mm, а тежината на инготот е 4,5~20 t.
За време на топло валање, температурата на површината на ролната нагло се зголемува во моментот кога ролната е во контакт со парчето за валање на висока температура. Повтореното термичко ширење и ладното собирање предизвикуваат пукнатини и пукнатини на површината на ролната. Затоа, ладењето и подмачкувањето мора да се извршат за време на топло валање. Обично, вода или емулзија со помала концентрација се користи како медиум за ладење и подмачкување. Вкупната работна брзина на топло валање е генерално од 90% до 95%. Дебелината на топло валаната лента е генерално од 9 до 16 mm. Површинското глодање на лентата по топло валање може да ги отстрани површинските оксидни слоеви, навлегувањата од бигор и други површински дефекти произведени за време на леењето, загревањето и топлото валање. Според сериозноста на површинските дефекти на топло валаната лента и потребите на процесот, количината на глодање на секоја страна е од 0,25 до 0,5 mm.
Топлите валавници се генерално валавници со двојна или четири височина за обратна насока. Со зголемувањето на инготот и континуираното продолжување на должината на лентата, нивото на контрола и функцијата на топловата валавница имаат тренд на континуирано подобрување и подобрување, како што се употребата на автоматска контрола на дебелината, хидраулични ролни за виткање, предни и задни вертикални ролни, само ролни за ладење без уред за ладење, контрола на круната на ролната TP (Taper Pis-ton Roll), онлајн гаснење (гасење) по валањето, онлајн намотување и други технологии за подобрување на униформноста на структурата и својствата на лентата и добивање подобра плоча.
Технологија на леење
Леењето на бакар и бакарни легури генерално е поделено на: вертикално полуконтинуирано леење, вертикално целосно континуирано леење, хоризонтално континуирано леење, континуирано леење нагоре и други технологии на леење.
A. Вертикално полуконтинуирано леење
Вертикалното полуконтинуирано леење има карактеристики на едноставна опрема и флексибилно производство, и е погодно за леење на разни тркалезни и рамни инготи од бакар и бакарни легури. Режимот на пренос на вертикалната полуконтинуирана машина за леење е поделен на хидрауличен, оловен завртка и челично јаже. Бидејќи хидрауличниот пренос е релативно стабилен, тој е повеќе користен. Кристализаторот може да вибрира со различни амплитуди и фреквенции по потреба. Во моментов, методот на полуконтинуирано леење е широко користен во производството на инготи од бакар и бакарни легури.
Б. Вертикално целосно континуирано леење
Вертикалното целосно континуирано леење има карактеристики на голема излезна моќност и висок принос (околу 98%), погодно за големо и континуирано производство на инготи со една сорта и спецификација, и станува еден од главните методи за селекција за процесот на топење и леење на модерните големи производствени линии за бакарни ленти. Вертикалниот калап за целосно континуирано леење користи бесконтактна ласерска автоматска контрола на нивото на течноста. Машината за леење генерално користи хидраулично стегање, механички менувач, онлајн сечење на струготини со суво ладење со масло и собирање струготини, автоматско обележување и навалување на инготата. Структурата е комплексна, а степенот на автоматизација е висок.
C. Хоризонтално континуирано леење
Хоризонталното континуирано леење може да произведе парчиња и жичени парчиња.
Лентата со хоризонтално континуирано леење може да произведе ленти од бакар и легури на бакар со дебелина од 14-20 mm. Лентите во овој опсег на дебелина може директно да се валат на ладно без топло валање, па затоа често се користат за производство на легури кои тешко се валуваат на топло (како што се калај, фосфорна бронза, оловен месинг итн.), а исто така може да произведе и ленти од месинг, купроникел и нисколегирани легури на бакар. Во зависност од ширината на лентата за леење, хоризонталното континуирано леење може да лее од 1 до 4 ленти истовремено. Најчесто користените машини за хоризонтално континуирано леење можат да леат две ленти истовремено, секоја со ширина помала од 450 mm, или да леат една лента со ширина на лента од 650-900 mm. Хоризонталната лента за континуирано леење генерално го усвојува процесот на леење со влечење-стоп-обратно туркање, а на површината има периодични линии на кристализација, кои генерално треба да се елиминираат со глодање. Постојат домашни примери на бакарни ленти со висока површина кои можат да се произведат со влечење и леење на ленти без глодање.
Хоризонталното континуирано леење на цевни, прачки и жичени парчиња може да лее од 1 до 20 инготи истовремено во зависност од различните легури и спецификации. Општо земено, дијаметарот на прачката или жицата е од 6 до 400 mm, а надворешниот дијаметар на прачката од цевка е од 25 до 300 mm. Дебелината на ѕидот е од 5-50 mm, а должината на страната на инготата е од 20-300 mm. Предностите на методот на хоризонтално континуирано леење се што процесот е краток, трошоците за производство се ниски, а ефикасноста на производството е висока. Во исто време, тоа е исто така неопходен метод на производство за некои легирани материјали со слаба топла обработливост. Неодамна, тоа е главен метод за производство на парчиња од најчесто користени бакарни производи, како што се ленти од калај-фосфорна бронза, ленти од легура на цинк-никел и цевки за климатизација со деоксидиран фосфор од бакар. Методи на производство.
Недостатоците на методот на производство со хоризонтално континуирано леење се: соодветните видови легури се релативно едноставни, потрошувачката на графитен материјал во внатрешната обвивка на калапот е релативно голема, а униформноста на кристалната структура на пресекот на инготот не е лесна за контрола. Долниот дел од инготот континуирано се лади поради ефектот на гравитацијата, која е блиску до внатрешниот ѕид на калапот, а зрната се пофини; горниот дел се должи на формирањето на воздушни празнини и високата температура на топење, што предизвикува застој во стврднувањето на инготот, што ја забавува брзината на ладење и ја прави хистерезис на стврднувањето на инготот. Кристалната структура е релативно груба, што е особено очигледно за големи инготи. Со оглед на горенаведените недостатоци, во моментов се развива методот на леење со вертикално свиткување со прачка. Германска компанија користела машина за вертикално свиткување со континуирано леење за тест-леење (16-18) mm × 680 mm ленти од калајна бронза како што се DHP и CuSn6 со брзина од 600 mm/мин.
D. Континуирано леење нагоре
Континуираното леење нагоре е технологија на леење која брзо се разви во последните 20 до 30 години и е широко користена во производството на жичени парчиња за светли бакарни жичени прачки. Користи принцип на вакуумско вшмукување леење и усвојува технологија со запирање-влечење за да реализира континуирано леење со повеќе глави. Има карактеристики на едноставна опрема, мала инвестиција, помала загуба на метал и процедури со ниско загадување на животната средина. Континуираното леење нагоре е генерално погодно за производство на црвен бакар и безкислородни бакарни жичени парчиња. Новото достигнување развиено во последниве години е неговата популаризација и примена во празни цевки со голем дијаметар, месинг и купроникел. Во моментов, развиена е единица за континуирано леење нагоре со годишно производство од 5.000 тони и дијаметар поголем од Φ100 mm; произведени се бинарни жичени парчиња од обичен месинг и цинк-бел бакар, а приносот на жичените парчиња може да достигне повеќе од 90%.
E. Други техники на леење
Технологијата на континуирано леење на готова жица е во развој. Таа ги надминува дефектите како што се трагите од жица формирани на надворешната површина на готовата жица поради процесот на запирање-влечење на континуираното леење нагоре, а квалитетот на површината е одличен. И поради нејзините речиси насочени карактеристики на стврднување, внатрешната структура е порамномерна и почиста, така што перформансите на производот се исто така подобри. Технологијата на производство на готова жица од бакарна жица од типот на ремен за континуирано леење е широко користена во големи производствени линии над 3 тони. Попречниот пресек на плочата е генерално поголем од 2000 mm2, а по неа следи континуирана валавница со висока ефикасност на производство.
Електромагнетното леење е испробано во мојата земја уште од 1970-тите, но индустриското производство не е реализирано. Во последниве години, технологијата на електромагнетно леење постигна голем напредок. Во моментов, успешно се леат безкислородни бакарни инготи од Φ200 mm со мазна површина. Во исто време, ефектот на мешање на електромагнетното поле врз стопената маса може да го поттикне отстранувањето на издувните гасови и згурата, а може да се добие безкислороден бакар со содржина на кислород помала од 0,001%.
Насоката на новата технологија за леење од бакарни легури е да се подобри структурата на калапот преку насочено стврднување, брзо стврднување, формирање на полуцврсти тела, електромагнетно мешање, метаморфен третман, автоматска контрола на нивото на течноста и други технички средства според теоријата на стврднување, згуснување, прочистување и реализација на континуирано работење и формирање близу до крајот.
На долг рок, леењето на бакар и бакарни легури ќе биде коегзистенција на технологијата на полуконтинуирано леење и технологијата на целосно континуирано леење, а процентот на примена на технологијата на континуирано леење ќе продолжи да се зголемува.
Технологија на ладно валање
Според спецификацијата на валаната лента и процесот на валање, ладното валање е поделено на цветање, средно валање и завршно валање. Процесот на ладно валање на леаната лента со дебелина од 14 до 16 mm и топло валаната пратка со дебелина од околу 5 до 16 mm до 2 до 6 mm се нарекува цветање, а процесот на континуирано намалување на дебелината на валаното парче се нарекува средно валање. Конечното ладно валање за да се задоволат барањата на готовиот производ се нарекува завршно валање.
Процесот на ладно валање треба да го контролира системот за редукција (вкупна стапка на обработка, стапка на обработка на пропуст и стапка на обработка на готовиот производ) според различните легури, спецификациите за валање и барањата за перформанси на готовиот производ, разумно да го избере и прилагоди обликот на ролната и разумно да го избере методот на подмачкување и маслото за подмачкување. Мерење и прилагодување на затегнатоста.
Ладните валавници генерално користат валавници со четири или повеќе високи обратни движења. Современите ладни валавници генерално користат низа технологии како што се хидраулично позитивно и негативно свиткување на ролните, автоматска контрола на дебелината, притисокот и затегнатоста, аксијално движење на ролните, сегментално ладење на ролните, автоматска контрола на обликот на плочата и автоматско усогласување на валаните парчиња, така што точноста на лентата може да се подобри. До 0,25 ± 0,005 mm и во рамките на 5I од обликот на плочата.
Трендот на развој на технологијата за ладно валање се рефлектира во развојот и примената на високопрецизни повеќевални мелници, повисоки брзини на валање, попрецизна контрола на дебелината и обликот на лентата, како и помошни технологии како што се ладење, подмачкување, намотување, центрирање и брза промена на ролната, рафинирање итн.
Опрема за производство - печка со ѕвонче
Печките со ѕвонче и печките за кревање генерално се користат во индустриското производство и пилотските тестови. Општо земено, моќноста е голема и потрошувачката на енергија е голема. За индустриските претпријатија, материјалот на печката на печката за кревање Luoyang Sigma е керамички влакна, што има добар ефект на заштеда на енергија, ниска потрошувачка на енергија и ниска потрошувачка на енергија. Заштедува електрична енергија и време, што е корисно за зголемување на производството.
Пред дваесет и пет години, германските BRANDS и Philips, водечка компанија во индустријата за производство на ферити, заеднички развија нова машина за синтерување. Развојот на оваа опрема ги задоволува посебните потреби на феритната индустрија. Во текот на овој процес, печката со ѕвоно BRANDS постојано се ажурира.
Тој обрнува внимание на потребите на светски познати компании како што се Philips, Siemens, TDK, FDK итн., кои исто така имаат голема корист од висококвалитетната опрема на BRANDS.
Поради високата стабилност на производите произведени од ѕвончестите печки, ѕвончестите печки станаа водечки компании во професионалната индустрија за производство на ферити. Пред дваесет и пет години, првата печка произведена од BRANDS сè уште произведува висококвалитетни производи за Philips.
Главната карактеристика на печката за синтерување што ја нуди ѕвончевата печка е нејзината висока ефикасност. Неговиот интелигентен систем за контрола и другата опрема формираат комплетна функционална единица, која може целосно да ги задоволи речиси најсовремените барања на феритната индустрија.
Купувачите на печки со ѕвонче можат да програмираат и складираат кој било профил на температура/атмосфера потребен за производство на висококвалитетни производи. Покрај тоа, клиентите можат да произведат и други производи на време според реалните потреби, со што се скратуваат времето на испорака и се намалуваат трошоците. Опремата за синтерување мора да има добра прилагодливост за да произведува различни производи за континуирано прилагодување на потребите на пазарот. Ова значи дека соодветните производи мора да се произведуваат според потребите на секој клиент.
Добар производител на ферити може да произведе повеќе од 1000 различни магнети за да ги задоволи посебните потреби на клиентите. Ова бара можност за повторување на процесот на синтерување со голема прецизност. Системите со ѕвонести печки станаа стандардни печки за сите производители на ферити.
Во феритната индустрија, овие печки главно се користат за ниска потрошувачка на енергија и ферит со висока μ вредност, особено во комуникациската индустрија. Невозможно е да се произведат висококвалитетни јадра без ѕвонска печка.
Ѕвончестата печка бара само неколку оператори за време на синтерувањето, товарењето и истоварувањето може да се завршат во текот на денот, а синтерувањето може да се заврши ноќе, овозможувајќи максимално искористување на електричната енергија, што е многу практично во денешната ситуација на недостиг на електрична енергија. Ѕвончестите печки произведуваат висококвалитетни производи, а сите дополнителни инвестиции брзо се враќаат благодарение на висококвалитетните производи. Контролата на температурата и атмосферата, дизајнот на печката и контролата на протокот на воздух во печката се совршено интегрирани за да се обезбеди рамномерно загревање и ладење на производот. Контролата на атмосферата во печката за време на ладењето е директно поврзана со температурата на печката и може да гарантира содржина на кислород од 0,005% или дури и пониска. А ова се работи што нашите конкуренти не можат да ги направат.
Благодарение на комплетниот алфанумерички програмски влезен систем, долгите процеси на синтерување можат лесно да се реплицираат, со што се обезбедува квалитет на производот. При продажба на производ, тоа е исто така одраз на квалитетот на производот.
Технологија на термичка обработка
Неколку легирани инготи (ленти) со силна сегрегација на дендрити или стрес од леење, како што е калајно-фосфорната бронза, треба да се подложат на специјално хомогенизирачко жарење, кое генерално се изведува во ѕвоно-стаклена печка. Температурата на хомогенизирачко жарење е генерално помеѓу 600 и 750°C.
Во моментов, поголемиот дел од средното жарење (жарење со рекристализација) и завршеното жарење (жарење за контрола на состојбата и перформансите на производот) на лентите од бакарни легури се жареат светло со гасна заштита. Видовите печки вклучуваат печка со ѕвоно, печка со воздушни перничиња, печка со вертикална влечна печка итн. Оксидативното жарење постепено се укинува.
Трендот на развој на технологијата за термичка обработка се рефлектира во третманот со топло валање на легирани материјали зајакнати со врнежи преку интернет и последователната технологија за термичка обработка со деформација, континуирано светло жарење и жарење со затегнување во заштитна атмосфера.
Гасење — Термичката обработка со стареење главно се користи за термички обработливо зајакнување на бакарни легури. Преку термичка обработка, производот ја менува својата микроструктура и ги добива потребните посебни својства. Со развојот на легури со висока цврстина и висока спроводливост, процесот на термичка обработка со калење-стареење ќе биде повеќе применет. Опремата за третман на стареење е приближно иста како и опремата за жарење.
Технологија на екструзија
Екструзијата е зрел и напреден метод за производство на цевки, прачки, профили и снабдување со готовки од бакар и бакарни легури. Со промена на калапот или со користење на методот на перфорирана екструзија, различни видови легури и различни форми на пресек можат директно да се екструдираат. Преку екструзија, леената структура на инготот се менува во обработена структура, а екструдираната цевна прачка и прачката имаат висока димензионална точност, а структурата е фина и униформна. Методот на екструзија е метод на производство што најчесто го користат домашните и странските производители на бакарни цевки и прачки.
Ковањето на бакарни легури главно го вршат производителите на машини во мојата земја, главно вклучувајќи слободно ковање и ковање со калап, како што се големи запчаници, црви, црви, прстени за синхронизаторски запчаници за автомобили итн.
Методот на екструзија може да се подели на три вида: напредна екструзија, обратна екструзија и специјална екструзија. Меѓу нив, постојат многу примени на напредна екструзија, обратната екструзија се користи во производството на мали и средни прачки и жици, а специјалната екструзија се користи во специјалното производство.
При екструдирање, според својствата на легурата, техничките барања на екструдираните производи и капацитетот и структурата на екструдерот, типот, големината и коефициентот на екструдирање на инготот треба да бидат разумно избрани, така што степенот на деформација да не биде помал од 85%. Температурата на екструдирање и брзината на екструдирање се основни параметри на процесот на екструдирање, а разумниот опсег на температура на екструдирање треба да се одреди според дијаграмот на пластичност и фазниот дијаграм на металот. За бакар и бакарни легури, температурата на екструдирање е генерално помеѓу 570 и 950 °C, а температурата на екструдирање од бакар е дури и висока од 1000 до 1050 °C. Во споредба со температурата на загревање на цилиндарот за екструдирање од 400 до 450 °C, температурната разлика помеѓу двете е релативно висока. Ако брзината на екструдирање е премногу мала, температурата на површината на инготот ќе падне премногу брзо, што ќе резултира со зголемување на нерамномерноста на протокот на металот, што ќе доведе до зголемување на оптоварувањето на екструдирање, па дури и ќе предизвика феномен на здодевност. Затоа, бакарот и бакарните легури генерално користат релативно голема брзина на екструдирање, брзината на екструдирање може да достигне повеќе од 50 mm/s.
Кога се екструдираат бакар и бакарни легури, екструдирањето со лупење често се користи за отстранување на површинските дефекти на инготот, а дебелината на лупењето е 1-2 м. Водоотпорното запечатување генерално се користи на излезот од екструдираното работно парче, така што производот може да се олади во резервоарот за вода по екструдирањето, а површината на производот да не се оксидира, а последователната ладна обработка може да се изврши без маринирање. За екструдирање на цевни или жични намотки со единечна тежина поголема од 500 кг, обично се користи екструдер со голема тонажа со синхрон уред за преземање, со цел ефикасно да се подобри ефикасноста на производството и сеопфатниот принос на последователната секвенца. Во моментов, производството на цевки од бакар и бакарни легури најчесто користи хоризонтални хидраулични напредни екструдери со независен систем за перфорација (двојно дејство) и директен пренос со пумпа за масло, а производството на прачки најчесто користи независен систем за перфорација (едно дејство) и директен пренос со пумпа за масло. Хоризонтален хидрауличен напреден или обратен екструдер. Најчесто користените спецификации на екструдерите се 8-50 MN, а сега имаат тенденција да се произведуваат од екструдери со голема тонажа над 40 MN за да се зголеми единечната тежина на инготот, со што се подобруваат ефикасноста на производството и приносот.
Современите хоризонтални хидраулични екструдери се структурно опремени со претходно напрегната интегрална рамка, водич и потпора за екструдирачка цевка „X“, вграден систем за перфорација, внатрешно ладење на игла за перфорација, лизгачки или ротационен сет на калап и уред за брза промена на калапот, директен погон на пумпа за масло со голема моќност со варијабилна пумпа, интегриран логички вентил, PLC контрола и други напредни технологии, опремата има висока прецизност, компактна структура, стабилно работење, безбедно меѓусебно заклучување и лесна за реализација на програмска контрола. Технологијата за континуирано екструдирање (Conform) постигна одреден напредок во последните десет години, особено за производство на специјални обликувани прачки како што се жици за електрични локомотиви, што е многу ветувачко. Во последните децении, новата технологија за екструдирање брзо се развива, а трендот на развој на технологијата за екструдирање е отелотворен на следниов начин: (1) Опрема за екструдирање. Силата на екструдирање на екструдирачката преса ќе се развива во поголема насока, а екструдирачката преса од повеќе од 30MN ќе стане главно тело, а автоматизацијата на производствената линија на екструдирачката преса ќе продолжи да се подобрува. Современите машини за екструдирање целосно ја усвоија контролата на компјутерската програма и програмабилната логичка контрола, така што ефикасноста на производството е значително подобрена, операторите се значително намалени, па дури е можно и да се реализира автоматско беспилотно работење на производствените линии за екструдирање.
Структурата на телото на екструдерот исто така континуирано се подобрува и усовршува. Во последниве години, некои хоризонтални екструдери усвоија претходно напрегната рамка за да се обезбеди стабилност на целокупната структура. Современиот екструдер ги реализира методите на напредна и обратна екструзија. Екструдерот е опремен со две екструзивни вратила (главна екструзивна вратило и вратило на калапот). За време на екструдирањето, цилиндарот за екструдирање се движи со главната вратило. Во овој момент, производот е... Насоката на одлив е во согласност со насоката на движење на главната вратило и спротивна на релативната насока на движење на оската на калапот. Основата на калапот на екструдерот, исто така, ја усвојува конфигурацијата на повеќе станици, што не само што го олеснува менувањето на калапот, туку и ја подобрува ефикасноста на производството. Современите екструдери користат уред за контрола на ласерско прилагодување на отстапувањето, кој обезбедува ефикасни податоци за состојбата на централната линија на екструдирањето, што е погодно за навремено и брзо прилагодување. Хидрауличната преса со директен погон со пумпа за висок притисок што користи масло како работен медиум целосно ја замени хидрауличната преса. Алатките за екструдирање исто така постојано се ажурираат со развојот на технологијата за екструдирање. Внатрешната игла за дупчење со водено ладење е широко промовирана, а иглата за дупчење и тркалање со променлив пресек значително го подобрува ефектот на подмачкување. Керамичките калапи и калапи од легиран челик со подолг век на траење и повисок квалитет на површината се пошироко користени.
Алатките за екструзија исто така постојано се ажурираат со развојот на технологијата за екструзија. Внатрешната игла за дупчење со водено ладење е широко промовирана, а иглата за дупчење и тркалање со променлив пресек значително го подобрува ефектот на подмачкување. Примената на керамички калапи и калапи од легиран челик со подолг век на траење и повисок квалитет на површината е сè попопуларна. (2) Процес на производство со екструзија. Разновидноста и спецификациите на екструдираните производи постојано се шират. Екструзијата на цевки, прачки, профили и супер големи профили со мал пресек, ултра-висока прецизност го обезбедува квалитетот на изгледот на производите, ги намалува внатрешните дефекти на производите, го намалува геометрискиот губиток и дополнително ги промовира методите на екструзија, како што се униформните перформанси на екструдираните производи. Модерната технологија за обратна екструзија е исто така широко користена. За лесно оксидирачки метали, се усвојува екструзија со водоотпорно заптивање, што може да го намали загадувањето од маринирање, да го намали губитокот на метал и да го подобри квалитетот на површината на производите. За екструдирани производи што треба да се гаснат, само контролирајте ја соодветната температура. Методот на екструзија со водоотпорно заптивање може да ја постигне целта, ефикасно да го скрати производствениот циклус и да заштеди енергија.
Со континуираното подобрување на капацитетот на екструдерот и технологијата на екструдирање, постепено се применува модерната технологија на екструдирање, како што се изотермна екструзија, екструдирање со ладечка матрица, екструдирање со голема брзина и други технологии за напредна екструзија, обратна екструдирање, хидростатска екструзија. Практичната примена на технологијата за континуирана екструдирање на притискање и конформирање, примената на технологијата за прашкаста екструзија и технологијата за слоевита композитна екструдирање на нискотемпературни суперспроводливи материјали, развојот на нови методи како што се екструдирање на полуцврсти метали и екструдирање со повеќе празни места, развојот на мали прецизни делови, технологијата за обликување со ладна екструзија итн., се брзо развиени и широко развиени и применети.
Спектрометар
Спектроскопот е научен инструмент кој ја разложува светлината со комплексен состав во спектрални линии. Светлината од седум бои на сончевата светлина е делот што голото око може да го разликува (видлива светлина), но ако сончевата светлина се разложи со спектрометар и се подреди според брановата должина, видливата светлина зафаќа само мал опсег во спектарот, а остатокот се спектри што не можат да се разликуваат со голо око, како што се инфрацрвени зраци, микробранови, УВ зраци, Х-зраци итн. Оптичките информации се снимаат од спектрометарот, се развиваат со фотографски филм или се прикажуваат и анализираат со компјутеризиран автоматски нумерички инструмент за прикажување, со цел да се открие кои елементи се содржани во производот. Оваа технологија е широко користена во откривањето на загадување на воздухот, загадувањето на водата, хигиената на храната, металуршката индустрија итн.
Спектрометарот, исто така познат како спектрометар, е широко познат како спектрометар за директно читање. Уред што го мери интензитетот на спектралните линии на различни бранови должини со фотодетектори како што се фотомултипликаторските цевки. Се состои од влезен процеп, дисперзивен систем, систем за снимање и еден или повеќе излезни процепи. Електромагнетното зрачење на изворот на зрачење е одвоено на потребната бранова должина или регион на бранова должина од страна на дисперзивниот елемент, а интензитетот се мери на избраната бранова должина (или скенирање на одреден опсег). Постојат два вида монохроматори и полихроматори.
Тестирање на инструмент-метар за спроводливост
Дигиталниот рачен тестер за метална спроводливост (мерач на спроводливост) FD-101 го применува принципот на детекција на вртложни струи и е специјално дизајниран според барањата за спроводливост на електроиндустријата. Ги исполнува стандардите за тестирање на металната индустрија во однос на функцијата и точноста.
1. Мерачот на спроводливост на вртложни струи FD-101 има три уникатни:
1) Единствениот кинески мерач на спроводливост што ја поминал верификацијата на Институтот за воздухопловни материјали;
2) Единствениот кинески мерач на спроводливост што може да ги задоволи потребите на компаниите од авионската индустрија;
3) Единствениот кинески мерач на спроводливост што се извезува во многу земји.
2. Вовед во функцијата на производот:
1) Голем опсег на мерење: 6,9% IACS-110% IACS (4,0MS/m-64MS/m), што ги исполнува барањата за спроводливост на сите обоени метали.
2) Интелигентна калибрација: брза и точна, целосно избегнувајќи грешки при рачна калибрација.
3) Инструментот има добра температурна компензација: отчитувањето автоматски се компензира на вредноста на 20 °C, а корекцијата не е засегната од човечка грешка.
4) Добра стабилност: тоа е вашиот личен чувар за контрола на квалитетот.
5) Хуманизиран интелигентен софтвер: Ви нуди удобен интерфејс за детекција и моќни функции за обработка и собирање податоци.
6) Практично работење: производствениот објект и лабораторијата можат да се користат насекаде, освојувајќи ја наклонетоста на мнозинството корисници.
7) Самостојна замена на сонди: Секој домаќин може да биде опремен со повеќе сонди, а корисниците можат да ги заменат во секое време.
8) Нумеричка резолуција: 0,1% IACS (MS/m)
9) Интерфејсот за мерење истовремено ги прикажува мерните вредности во две единици %IACS и MS/m.
10) Има функција на складирање на податоци од мерења.
Тестер на тврдост
Инструментот има уникатен и прецизен дизајн во механиката, оптиката и изворот на светлина, што го прави вдлабнувањето појасно, а мерењето попрецизно. И објективот 20x и 40x можат да учествуваат во мерењето, што го прави опсегот на мерење поголем, а примената пообемна. Инструментот е опремен со дигитален мерен микроскоп, кој може да го прикаже методот на тестирање, силата на тестирање, должината на вдлабнувањето, вредноста на тврдоста, времето на држење на силата на тестирање, времето на мерење итн. на течниот екран, и има навојен интерфејс што може да се поврзе со дигитална камера и CCD камера. Има одредена репрезентативност кај домашните производи за глава.
Тестирање на детектор за отпорност на инструменти
Инструментот за мерење на отпорност на метална жица е високо-перформансен инструмент за тестирање на параметри како што се отпорност на жица, прачка и електрична спроводливост. Неговите перформанси целосно ги исполнуваат релевантните технички барања во GB/T3048.2 и GB/T3048.4. Широко се користи во металургијата, електричната енергија, жицата и кабелот, електричните апарати, колеџите и универзитетите, научно-истражувачките единици и други индустрии.
Главни карактеристики на инструментот:
(1) Интегрира напредна електронска технологија, технологија со еден чип и технологија за автоматско откривање, со силна функција за автоматизација и едноставно работење;
(2) Само притиснете го копчето еднаш, сите измерени вредности може да се добијат без никаква пресметка, погодно за континуирано, брзо и прецизно откривање;
(3) Дизајн на батерии, мала големина, лесен за носење, погоден за употреба на терен и на терен;
(4) Голем екран, голем фонт, може да прикаже отпорност, спроводливост, отпор и други измерени вредности и температура, струја на тестирање, коефициент на компензација на температурата и други помошни параметри во исто време, многу интуитивно;
(5) Една машина е повеќенаменска, со 3 мерни интерфејси, имено интерфејс за мерење на отпорност и спроводливост на проводникот, интерфејс за мерење на сеопфатни параметри на кабелот и интерфејс за мерење на отпорност на еднонасочна струја на кабелот (тип TX-300B);
(6) Секое мерење има функции на автоматски избор на константна струја, автоматска комутација на струја, автоматска корекција на нултата точка и автоматска корекција на компензација на температурата за да се обезбеди точноста на секоја мерна вредност;
(7) Уникатниот преносен тест уред со четири терминали е погоден за брзо мерење на различни материјали и различни спецификации на жици или прачки;
(8) Вградена меморија за податоци, која може да снима и зачувува 1000 сета мерни податоци и мерни параметри, и да се поврзе со горниот компјутер за да генерира комплетен извештај.